从默会到明示:知识创造螺旋为何卡在产学研转化路口
0923在南京浦口的产学研对接会上,我碰到一个做了八年碳纤维改性的课题组组长。散会的时候他蹲在会场门口抽烟,说讲了三个小时的成果,连个问细节的老板都没有。论文发了顶刊,专利也拿了,就是变不成工厂里稳定量产的产品。很多人把这个问题归为老板没眼光,或者政策配套不到位。很少有人想,从知识本身的流动逻辑看,我们用了几十年的框架,从根上就没解决跨主体协作的问题。
野中郁次郎SECI知识转化模型示意图
这个逻辑在同一组织内部完全通顺。所有参与知识创造的人,共享同一个工作场景,说同一种行业语言,吃住加班都在一起,隐性知识不需要刻意转译,一个眼神一个操作就能传递。
现在很多做知识管理、产学研转化的人,直接把这个框架套到跨组织合作上,从高校到企业,从研究院到创业公司,不管主体是谁都按这个逻辑走。
前提错了。结论怎么可能对。
这个框架从诞生起,就默认知识循环的所有参与者都在同一个语境下,这个默认条件,跨主体合作里根本不存在。
产学研跨组织知识转化断点图
原来的循环里,这些知识传递根本不是问题。师傅带徒弟,天天在车间待着,三个月就能把这些说不清的细节摸透。跨了主体呢?教授不可能放下课题组的工作,去工厂车间待三年,把所有细节一点点教给企业工程师。企业的工程师也不可能脱产泡在课题组,跟着把几百次失败的实验全部重做一遍。
跨主体的默会知识转译成本,高到绝大多数项目都扛不住。很多合作走到一半就停滞,不是方向错了,也不是技术不行,就是卡在这个转译环节,没人愿意为高昂的试错成本买单。
我见过不少内部研发效率极高的企业,内部的知识循环跑得非常顺畅,但凡对外和高校院所合作,十个项目能成一个就不错,核心问题就在这里。同一个主体内部,知识天然能流动起来,跨了主体,语境不通,隐性知识转不出来,再完美的框架也转不动循环。
不过话说回来,也不是没有走通的例子。江浙一带很多本地企业和高校合作,会专门派工程师长驻课题组,少则半年多则两年,就是为了把这些没写在纸面上的经验全部摸清楚,本质就是自己扛下转译成本。但这种模式没办法大规模复制,成本太高了。
诞生于制造业车间的框架,自带应用边界
上世纪九十年代野中郁次郎提出相关框架时,锚定的是日本制造企业内部的研发场景。八十年代日本汽车电子产业崛起,核心竞争力不是来自某一个天才科学家的发明,是来自一线车间里师徒传承的经验,团队磨合出来的默契。这些没法写进手册的默会知识,一步步转化成标准化的工艺参数,再整合到新产品里,新的默会知识又从新产品的落地实践里长出来,循环上升。
野中郁次郎SECI知识转化模型示意图
这个逻辑在同一组织内部完全通顺。所有参与知识创造的人,共享同一个工作场景,说同一种行业语言,吃住加班都在一起,隐性知识不需要刻意转译,一个眼神一个操作就能传递。
现在很多做知识管理、产学研转化的人,直接把这个框架套到跨组织合作上,从高校到企业,从研究院到创业公司,不管主体是谁都按这个逻辑走。
前提错了。结论怎么可能对。
这个框架从诞生起,就默认知识循环的所有参与者都在同一个语境下,这个默认条件,跨主体合作里根本不存在。
跨主体协作里的隐形断点
回到南京会场上那个碳纤维改性的项目。专利上写的配方比例、核心指标,所有人都能看懂。真正让产品能稳定量产的核心知识,写不进任何公开文档。 是教授八年里试错攒出来的经验:原料纯度波动0.5%的时候,反应温度要调高两度;合成压力到临界值的时候,要多保十五分钟再出料;甚至搅拌速度的细微变化,都会影响最终成品的模量稳定性。这些没有写在论文里的细节,才是项目能落地的核心。
产学研跨组织知识转化断点图
原来的循环里,这些知识传递根本不是问题。师傅带徒弟,天天在车间待着,三个月就能把这些说不清的细节摸透。跨了主体呢?教授不可能放下课题组的工作,去工厂车间待三年,把所有细节一点点教给企业工程师。企业的工程师也不可能脱产泡在课题组,跟着把几百次失败的实验全部重做一遍。
跨主体的默会知识转译成本,高到绝大多数项目都扛不住。很多合作走到一半就停滞,不是方向错了,也不是技术不行,就是卡在这个转译环节,没人愿意为高昂的试错成本买单。
我见过不少内部研发效率极高的企业,内部的知识循环跑得非常顺畅,但凡对外和高校院所合作,十个项目能成一个就不错,核心问题就在这里。同一个主体内部,知识天然能流动起来,跨了主体,语境不通,隐性知识转不出来,再完美的框架也转不动循环。
不过话说回来,也不是没有走通的例子。江浙一带很多本地企业和高校合作,会专门派工程师长驻课题组,少则半年多则两年,就是为了把这些没写在纸面上的经验全部摸清楚,本质就是自己扛下转译成本。但这种模式没办法大规模复制,成本太高了。