一线调研看真实两化融合实践：别搞花架子，要接地气

上个月去珠三角跑了六家制造工厂，一半以上都在聊两化融合。一半以上都在吐槽钱花了水漂了。不少老板提起这事，脸拉得比驴还长。

别拿政策补贴当目标，很多人从根上就错了

前年我对接过东莞一个做五金注塑的老板，当时当地两化融合补贴最高能拿两百万，他动心了。凑了三百万配套资金，找了个服务商做方案，上了新的ERP，还铺了半条自动化装配线。项目验收那天，省市专家来了一圈，合影拍了，牌子挂上了，补贴也拿到手了。现在呢？那条自动化线就在车间西南角落灰，屏幕上的灰都有硬币厚了。

为啥不用？说穿了很简单，工人不会操作，班组长改了一辈子的手写派工习惯，嫌系统录入麻烦，每次都瞎填。系统里的数据错得离谱，生产计划排不出来，老板没办法，只能又改回老办法。

说实话，现在这种情况真不少。补贴给的足，就催生了一批赚快钱的生意，服务商帮你包装材料跑申报，验收完拿钱走人，留下一堆没人用的系统和设备。两化融合的核心是信息化和工业化落地融合，本质是帮企业降本提效，不是拿牌拿补贴凑门面。多少人进门第一句问的就是能拿多少补贴，没人问能帮我省多少人工减多少损耗，从根上就歪了，能做成才怪。

中小工厂也能做两化融合，不是行业巨头的专利

很多开小工厂的老板都跟我说，两化融合是几千人大厂玩的东西，我们几十上百人的小厂，犯不着花这个冤枉钱。真的是这样吗？上个月在佛山顺德见了一个做家具配套五金的老板，工厂才八十三个工人，人家做的两化融合实践，我看完都觉得佩服。

他们原来做定制配件，开料打孔全靠老师傅凭经验记尺寸，旺季招师傅，开价一万五都留不住，新手容易出错，一批板材错了就全废，每年损耗都几十万。老板没听服务商忽悠上什么全链路智能工厂，就盯着开料这个痛点，花了不到八万，把现有的两台开料机连上了设计端的系统，设计图做好直接同步到机器，自动调参数，不用师傅再算。你猜怎么着？出错率从原来的3.1%直接降到0.2%都不到，一年下来省的材料钱加人工成本，就有二十多万，不到半年就回本了。

不过话说回来，人家也没搞什么花架子，车间还是原来的车间，就是把最疼的那个痛点给解决了，对吧？现在很多服务商一开口就是千万级项目，就是黑灯工厂，仿佛不搞成这样就不叫两化融合。其实对九成以上的中小制造企业来说，先解决一个最痛的问题，比什么都强。你连订单交付的准确率都提不上来，上来就搞全供应链协同，不是扯嘛。

能落地的两化融合实践，核心从来都是"人"

我见过太多失败的项目，技术没问题，钱也到位，最后就是做不起来，问题全出在人身上。车间原来的主任，管着一百多号人，排工领料全是他说了算，原来里面多少有点灰色空间，你上个系统，全透明了，他能给你好好推？我听说过最离谱的一件事，长三角一个汽配厂，花了几百万上系统，车间主任暗地里跟工人说系统不好用，让大家故意录错数据，最后老板一看数据全错，只能把系统停了，几百万打了水漂。

真正做成功的项目，第一步从来不是买设备装系统，是先理顺人的利益，做好人的工作。江苏有个做汽车内饰件的工厂，我跟他们老板聊过，他们上两化融合的时候，提前就说好，项目落地之后，第一年降本省下来的钱，拿出10%分给参与项目的所有人，核心管理层和骨干工人拿大头，谁教会工人用系统，谁提了合理的流程改进，都有额外奖励。原来反对的几个班组长，一看真有好处，反而变成了项目的推动者，上线不到三个月就全跑通了。

很多人聊两化，张嘴就是工业互联网，就是智能制造，就是一堆听不懂的新名词，就是不说人。技术是死的，流程是死的，用技术的人是活的。你把人的工作做通了，把利益理顺了，哪怕只改一个工序，也能成。你把人晾在一边，光砸钱上设备，再高大上的项目也得黄。

这两年跑了几十家制造企业，最大的感受就是，两化融合真不是什么飘在天上的概念，就是企业解决自己问题的一个工具。有人拿它拿补贴做门面，有人拿它省钱赚钱。路走对了，小工厂也能尝到甜头，路走歪了，大集团也照样踩大坑。