聊点真东西：接地气的两化融合实践样本观察
前两个月跑了江浙粤五家制造工厂，攒了一肚子没处说的真话。很多地方把两化融合喊得震天响，落地全走样。
不信你去工业园转一圈，墙上刷满标语，系统买了一大堆，真正用起来的没几个。钱花了，人得罪了，产能没涨多少，怨气攒了不少。
制造工厂车间两化融合改造现场
说实话，我去看的时候都替老板心疼。他从一开始就搞反了顺序。两化融合，是工业化和信息化融合，先有扎实的工业化基础，再谈信息化升级。他连车间最基础的工序标准化都没做，每个工人干活的手法、流程都不一样，上来就套标准化的信息系统，这不就是削足适履吗？
很多人喊了这么多年融合，连最基本的逻辑都搞错了。你得先把自己生产端的底子理清楚，哪个环节浪费多，哪个环节卡脖子，哪个环节出问题最多，再找信息化工具解决，不是买一堆系统回来就让工厂自动升级了。
五金焊接工序数字化采集终端界面
整个改造花了不到十八万，还申请了当地的两化融合补贴，自己只出了不到十万。你猜结果怎么样？
次品率从原来的7.8%降到了1.2%，单台日产量从118套涨到了176套，新工人跟着系统提示走，一周就能独立上岗，不用再等三个月师徒带教。
就这么点小改造，一年下来多赚了快两百万。
不过话说回来，现在太多舆论把两化融合吹得太玄乎，好像不上黑灯工厂不搞全自动化就不算做融合。那都是给投资人看的样板间，全国九千多万中小企业，哪有几个能玩得起那个？
你仓库找料每次要花半小时，那就先整个数字化库管，给物料贴好码，找料输编号就能定位，这就是实打实的两化融合。你品检全靠人眼，容易漏检赔客户钱，那整个几千块的AI视觉检错设备，把标准输进去，这就是两化融合。
哪有那么多高大上的门槛？解决自己的问题，就是好融合。
现在做两化融合，最该抢的是“数据闭环”的坑位
最近跟着行业协会看政策，发现今年的风向变了。不再比谁买的系统贵，不再比谁的车间黑，核心都往数据要素落地转了。
我上个月见的浙江一家做注塑产品的工厂，老板做了三年，现在已经把从订单接进来、排产、生产、品检、发货、收款全链路的数据打通了。原来他要知道这个月到底赚不赚钱，哪款产品赚得多，要等财务半个月出报表，中间还有一堆对不上的糊涂账。现在他打开手机小程序，当天的产能、损耗、每款产品的毛利，全清清楚楚。
上个月他直接砍了三个看起来单量很大、其实每做一单亏五块钱的订单，腾出产能给两款毛利超过20%的新品，一个月多赚了一百八十多万。这就是数据的价值，这就是融合的价值。
很多老板现在还觉得，数据就是给政府统计用的，就是应付验收用的，不对。现在数据真的能直接换钱。
当然我也不是说所有人一上来就要做全链路打通，你没那个能力也没那个钱。你先从一个工序做闭环，比如先把焊接的数采做了，再把品检的做了，一点点攒，慢慢连起来，比上来铺大摊子烂尾强一万倍。
最可惜的是什么？很多老板为了拿政府的两化融合补贴去上项目，项目验收完，系统就锁在服务器里没人用了，数据全在各个部门的孤岛里，销售的在销售电脑，生产的在生产系统，财务的在财务软件，互相不连通，那就是一堆死数字，产生不了任何价值。
跑了这么多工厂，最大的感受就是。两化融合从来不是做给别人看的门面，也不是骗补贴的工具。它就是帮实体企业降本、提效、赚钱的实招。你别管别人说它有多高大上，你就盯着自己的痛点，一点点改，攒一个个小胜利，最后自然就能成。
就这么简单。
别拿信息化软件填空，很多工厂栽在了“为融合而融合”
说个我亲眼见的例子。苏南一家做汽车内饰零配件的老厂，做了快三十年，老板前几年被同行卷的急，听了某咨询公司的忽悠，砸了两百多万上全套的ERP、MES系统，说要搞顶尖水平的两化融合。 结果呢？上线半年乱成一锅粥。车间干了十几年的老车工，不会敲键盘，每干完一批活还要停下15分钟录数据，一天产量少做了两成。统计员更惨，原来只需要记手工账，现在既要录系统又要留手工底，怕系统崩了没凭据，硬生生多招了两个人，工资成本又涨了一块。制造工厂车间两化融合改造现场
说实话，我去看的时候都替老板心疼。他从一开始就搞反了顺序。两化融合，是工业化和信息化融合，先有扎实的工业化基础，再谈信息化升级。他连车间最基础的工序标准化都没做，每个工人干活的手法、流程都不一样，上来就套标准化的信息系统，这不就是削足适履吗？
很多人喊了这么多年融合，连最基本的逻辑都搞错了。你得先把自己生产端的底子理清楚，哪个环节浪费多，哪个环节卡脖子，哪个环节出问题最多，再找信息化工具解决，不是买一堆系统回来就让工厂自动升级了。
真正能落地的两化融合实践，都是抠出来的小胜
我见过活得最舒服的工厂，都没搞什么一鸣惊人的大改造，都是一点点抠出来的。 东莞那家做五金户外家具的潮汕老板，我印象特别深。前几年招工难，焊接工月薪开到一万二都招不到人，老工人年龄大了，产量上不去，次品率还降不下来，急得掉头发。 他没听顾问忽悠搞什么无人焊接车间，那玩意要上千万，他投不起。他就干了一件事：把厂里三个干了二十年的老焊工的焊接参数、走位顺序、停顿时间全记录下来，整理成了标准化的作业流程，然后给每台焊机装了低成本数字化采集模块，连了个本地的小系统，能实时看电流、焊接时长，出了次品能直接回溯到哪一步参数不对。五金焊接工序数字化采集终端界面
整个改造花了不到十八万，还申请了当地的两化融合补贴，自己只出了不到十万。你猜结果怎么样？
次品率从原来的7.8%降到了1.2%，单台日产量从118套涨到了176套，新工人跟着系统提示走，一周就能独立上岗，不用再等三个月师徒带教。
就这么点小改造，一年下来多赚了快两百万。
不过话说回来，现在太多舆论把两化融合吹得太玄乎，好像不上黑灯工厂不搞全自动化就不算做融合。那都是给投资人看的样板间，全国九千多万中小企业，哪有几个能玩得起那个？
你仓库找料每次要花半小时，那就先整个数字化库管，给物料贴好码，找料输编号就能定位，这就是实打实的两化融合。你品检全靠人眼，容易漏检赔客户钱，那整个几千块的AI视觉检错设备，把标准输进去，这就是两化融合。
哪有那么多高大上的门槛？解决自己的问题，就是好融合。
现在做两化融合，最该抢的是“数据闭环”的坑位
现在做两化融合，最该抢的是“数据闭环”的坑位
最近跟着行业协会看政策，发现今年的风向变了。不再比谁买的系统贵，不再比谁的车间黑，核心都往数据要素落地转了。
我上个月见的浙江一家做注塑产品的工厂，老板做了三年，现在已经把从订单接进来、排产、生产、品检、发货、收款全链路的数据打通了。原来他要知道这个月到底赚不赚钱，哪款产品赚得多，要等财务半个月出报表，中间还有一堆对不上的糊涂账。现在他打开手机小程序，当天的产能、损耗、每款产品的毛利，全清清楚楚。
上个月他直接砍了三个看起来单量很大、其实每做一单亏五块钱的订单，腾出产能给两款毛利超过20%的新品，一个月多赚了一百八十多万。这就是数据的价值，这就是融合的价值。
很多老板现在还觉得，数据就是给政府统计用的，就是应付验收用的，不对。现在数据真的能直接换钱。
当然我也不是说所有人一上来就要做全链路打通，你没那个能力也没那个钱。你先从一个工序做闭环，比如先把焊接的数采做了，再把品检的做了，一点点攒，慢慢连起来，比上来铺大摊子烂尾强一万倍。
最可惜的是什么？很多老板为了拿政府的两化融合补贴去上项目，项目验收完，系统就锁在服务器里没人用了，数据全在各个部门的孤岛里，销售的在销售电脑，生产的在生产系统，财务的在财务软件，互相不连通，那就是一堆死数字，产生不了任何价值。
跑了这么多工厂，最大的感受就是。两化融合从来不是做给别人看的门面，也不是骗补贴的工具。它就是帮实体企业降本、提效、赚钱的实招。你别管别人说它有多高大上，你就盯着自己的痛点，一点点改，攒一个个小胜利，最后自然就能成。
就这么简单。